Uno dei problemi principali dell’industria alimentare è la gestione dei materiali a contatto con gli alimenti. Questi materiali devono essere resistenti, non tossici e facili da pulire per evitare la proliferazione di batteri o altre sostanze nocive. In questo contesto, i trattamenti galvanici rappresentano una soluzione efficace per migliorare la resistenza dei metalli. Ma come possiamo essere certi che queste superfici rimangano igienicamente sicure nel tempo? In questo articolo vedremo insieme i principali trattamenti utilizzati nel settore alimentare, come l’elettrolucidatura, la passivazione, la zincatura e la stagnatura galvanica.

Tecniche galvaniche principali per il settore alimentare

Elettrolucidatura per superfici igieniche

L’elettrolucidatura è un trattamento elettrochimico che rende le superfici dell’acciaio inox estremamente lisce e brillanti, eliminando micro-imperfezioni e riducendo la porosità. Questo è fondamentale nel settore alimentare, dove superfici lisce e non porose sono più facili da pulire e meno suscettibili alla proliferazione di batteri. Inoltre, una superficie elettrolucidata migliora la resistenza alla corrosione, prolungando la durata degli impianti che operano in condizioni umide o esposti a sostanze aggressive. Grazie a queste caratteristiche, l’elettrolucidatura è ampiamente utilizzata in impianti di trasformazione alimentare, serbatoi, tubazioni e contenitori in acciaio inox.

L’elettrolucidatura, oltre a migliorare l’aspetto estetico del metallo, ne aumenta soprattutto la capacità di resistere alla contaminazione microbiologica. È un trattamento fondamentale per garantire che le superfici metalliche a contatto con i prodotti alimentari siano sicure e conformi alle normative igienico-sanitarie. Infine, grazie alla sua capacità di ridurre la porosità, il processo di pulizia delle superfici trattate risulta notevolmente facilitato, riducendo così i tempi e i costi di manutenzione.

Applicazioni della zincatura e della stagnatura galvanica nel settore alimentare

Zincatura elettrolitica per la resistenza alla corrosione

La zincatura elettrolitica, sia in modalità statica che rotobarile, è una delle tecniche galvaniche più utilizzate per proteggere i metalli dalla corrosione. Questo trattamento consiste nel rivestire una superficie metallica con uno strato di zinco, che funge da barriera protettiva contro agenti corrosivi come umidità e sostanze chimiche. Nel settore alimentare, la zincatura è essenziale per proteggere gli impianti di lavorazione, in particolare quelli esposti a condizioni di alta umidità o a contatto con prodotti acidi.

Grazie alla zincatura, le superfici metalliche sono meno soggette a deterioramento e, di conseguenza, gli impianti possono operare più a lungo senza necessità di sostituzioni o riparazioni frequenti. La zincatura elettrolitica è particolarmente indicata per proteggere strutture e componenti meccanici che entrano in contatto con alimenti o sostanze chimiche utilizzate nel processo di lavorazione.

Stagnatura galvanica per superfici a contatto con alimenti

La stagnatura galvanica è un altro trattamento fondamentale per l’industria alimentare. Questo processo prevede l’applicazione di uno strato di stagno, un metallo atossico e altamente resistente alla corrosione. Lo stagno è un materiale inerte che non reagisce chimicamente con gli alimenti, rendendolo ideale per rivestire superfici a diretto contatto con prodotti alimentari. La stagnatura viene eseguita in modalità rotobarile per piccoli componenti, oppure in modalità statica per superfici più ampie e complesse.

L’impiego dello stagno galvanico è diffuso in diversi settori dell’industria alimentare, soprattutto per contenitori, strumenti e attrezzature che devono mantenere un elevato livello di igiene. Questo trattamento garantisce la sicurezza alimentare, evitando che il metallo sottostante venga esposto a processi ossidativi che potrebbero contaminare i cibi. Inoltre, la stagnatura è facilmente lavabile, contribuendo alla riduzione dei tempi di pulizia degli impianti.

Conformità alle normative e sicurezza degli impianti con Ivo Galvanica

Tutti i trattamenti galvanici nel settore alimentare devono essere conformi a normative severe, come la direttiva RoHS (Restriction of Hazardous Substances), che limita l’uso di sostanze pericolose nei processi produttivi. Ivo Galvanica, con oltre 60 anni di esperienza nel campo della galvanotecnica, assicura che i trattamenti siano eseguiti nel rispetto di tali normative, garantendo che i materiali trattati siano sicuri per l’utilizzo alimentare. Contattaci per saperne di più!

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Prima di tutto: cos’è la corrosione galvanica?

La corrosione galvanica è un processo elettrochimico che si verifica quando due metalli diversi entrano in contatto diretto in presenza di un elettrolita, come l’acqua o l’umidità. In queste circostanze, si crea una cella galvanica in cui uno dei due metalli (l’anodo) si corrode più velocemente, mentre l’altro (il catodo) viene protetto. Questo fenomeno può portare alla rapida degradazione del metallo più suscettibile.

Cause della corrosione galvanica

La principale causa della corrosione per contatto galvanico è la differenza di potenziale elettrochimico tra i due metalli. Quando metalli con potenziali diversi vengono messi a contatto in un ambiente conduttivo, si genera una corrente galvanica che accelera il processo di deterioramento del metallo meno nobile.

Esempi di corrosione galvanica in metalli comuni

Corrosione galvanica alluminio

L’alluminio è particolarmente suscettibile alla corrosione galvanica quando è a contatto con metalli più nobili come l’acciaio inox. In queste condizioni, l’alluminio funge da anodo e si corrode rapidamente.

Corrosione galvanica rame

Il rame, essendo un metallo nobile, è spesso il catodo in una cella galvanica. Quando è in contatto con metalli meno nobili, come l’alluminio o lo zinco, può causare una rapida corrosione di questi ultimi.

Corrosione galvanica alluminio acciaio inox e alluminio acciaio zincato

La combinazione di alluminio e acciaio inox o di alluminio e acciaio zincato è particolarmente problematica per la corrosione galvanica. L’acciaio inox, essendo più nobile dell’alluminio, provoca un deterioramento accelerato dell’alluminio in presenza di umidità. Lo stesso accade con l’acciaio zincato, sebbene il rivestimento in zinco possa temporaneamente proteggere l’acciaio.

Come evitare la corrosione galvanica tra alluminio e acciaio

Per evitare la corrosione galvanica tra alluminio e acciaio inox o acciaio zincato, è consigliabile adottare diverse strategie:

• Isolamento dei metalli: Utilizzare materiali isolanti, ad esempio guarnizioni o rivestimenti, per non consentire un contatto diretto tra i due metalli.
• Rivestimenti protettivi: Applicare dei rivestimenti non conduttivi sui metalli per evitarne il contatto elettrico e la creazione della cella galvanica.
• Utilizzo di anodi sacrificali: In alcuni casi, l’uso di anodi sacrificali (come il magnesio o lo zinco) può proteggere l’alluminio dalla corrosione.

Proteggere i metalli dalla corrosione galvanica

La protezione dei metalli è essenziale per garantire la loro durata e funzionalità. Ecco alcune tecniche comunemente utilizzate:

• Evitare combinazioni di metalli con potenziali elettrochimici molto diversi tra loro.
• Applicare vernici o altri rivestimenti protettivi per isolare i metalli dall’ambiente esterno.
• Monitorare e sostituire gli anodi sacrificali e i rivestimenti protettivi secondo necessità.

Perché rivolgersi a Ivo Galvanica

La corrosione galvanica dei metalli è un fenomeno complesso che può avere conseguenze significative se non gestito correttamente. Comprendere le cause e adottare misure preventive adeguate è fondamentale per garantire la longevità delle strutture metalliche. Ivo Galvanica è specializzata in trattamenti sui metalli che possono proteggere efficacemente contro la corrosione galvanica, garantendo che i materiali mantengano le loro proprietà nel tempo. Per maggiori informazioni sui trattamenti disponibili o per una consulenza personalizzata, contattaci!

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Perché è importante curare e mantenere i prodotti galvanizzati?

La galvanizzazione conferisce ai prodotti una maggiore resistenza alla corrosione, alla temperatura, all’abrasione e agli agenti chimici, oltre a un aspetto più brillante e uniforme. Tuttavia, per preservare queste caratteristiche nel tempo, è necessario adottare alcune accortezze nella cura e nella manutenzione dei prodotti galvanizzati, in modo da evitare che lo strato protettivo si danneggi o si consumi. Inoltre, una buona pulizia e conservazione dei prodotti galvanizzati ne migliora l’igiene e la sicurezza, soprattutto se si tratta di oggetti destinati al contatto con alimenti o liquidi.

Come pulire i prodotti galvanizzati?

La pulizia dei prodotti galvanizzati è un’operazione semplice ma fondamentale, che va eseguita con regolarità e con i prodotti adatti. In generale, si consiglia di seguire questi passaggi:

• Rimuovere lo sporco, la polvere e i residui dalla superficie dei prodotti galvanizzati con un panno morbido o una spazzola a setole morbide, evitando di graffiare o sfregare il rivestimento.
• Lavare i prodotti con acqua tiepida e sapone neutro, usando una spugna o un panno umido, e strofinando delicatamente le zone più sporche.
• Risciacquare con acqua pulita, asciugandoli subito dopo con un panno asciutto e morbido, per evitare che si formino aloni o macchie di calcare.
• Lucidare i prodotti galvanizzati con un panno in microfibra o in cotone, per rendere la superficie più brillante e liscia.

Cosa evitare nella pulizia dei prodotti galvanizzati?

Nella pulizia dei prodotti galvanizzati, è essenziale evitare l’uso di prodotti chimici aggressivi, abrasivi o corrosivi, in quanto potrebbero danneggiare lo strato protettivo e causare la formazione di ruggine o ossidazione. Questi includono detergenti acidi come acido cloridrico, solforico, nitrico o fosforico, che possono attaccare il metallo e provocare la dissoluzione dello zinco. Allo stesso modo, detergenti alcalini come soda caustica, ammoniaca o ipoclorito di sodio possono reagire con il metallo, formando sali insolubili che ostruiscono i pori del rivestimento. Inoltre, detergenti contenenti cloro come la candeggina possono causare corrosione elettrochimica del metallo, favorendo la formazione di macchie bianche o gialle. Infine, detergenti organici come solventi, alcool, acetone o benzina possono alterare il colore e la lucentezza del rivestimento, rendendolo opaco o scolorito. É quindi consigliabile utilizzare prodotti delicati e non abrasivi per la pulizia dei prodotti galvanizzati al fine di preservarne la durata e l’aspetto.

Come conservare i prodotti galvanizzati?

La corretta conservazione dei prodotti galvanizzati è fondamentale per garantirne la durata e la qualità nel tempo. È importante evitare l’esposizione a fonti di calore eccessivo, umidità, luce diretta, polvere, sali e ambienti acidi. Inoltre, è consigliabile conservare i prodotti in luoghi asciutti, puliti e ben ventilati, proteggendoli da urti e graffi con materiali morbidi. Queste precauzioni aiutano a mantenere intatte le caratteristiche e la bellezza dei prodotti galvanizzati, preservandone la funzionalità nel tempo.

La galvanizzazione è un trattamento efficace e vantaggioso, che può essere applicato a diversi materiali e per diversi scopi, ma che va rispettato e valorizzato con una corretta pulizia e conservazione. Contattaci per l’esecuzione di questa tipologia di trattamento e per ottenere altri consigli utili per la cura e manutenzione a seconda delle specifiche di prodotto.

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Vantaggi dei trattamenti superficiali dei metalli

Uno dei principali vantaggi dei trattamenti superficiali dei metalli è la possibilità di migliorare la resistenza alla corrosione. Quest’ultima è una delle principali cause di degrado dei materiali metallici, ma attraverso trattamenti come la zincatura o la cromatura, è possibile creare uno strato protettivo sulla superficie del metallo che lo rende più resistente alla corrosione.

I trattamenti superficiali possono anche migliorare la durezza e la resistenza all’usura dei materiali metallici. Ad esempio, la cementazione è un processo che aumenta la concentrazione di carbonio nella superficie del metallo, rendendolo più duro e resistente all’usura. Questo è particolarmente utile in applicazioni in cui il metallo è soggetto a sfregamento o usura costante.

Inoltre, possono ottimizzare l’aspetto estetico dei materiali. Ad esempio, la elettrolucidatura su inox è un trattamento che può dare ai metalli una finitura brillante e riflettente, mentre la verniciatura può essere utilizzata per aggiungere colore e protezione alla superficie dei metalli. Alcuni trattamenti superficiali dei metalli possono potenziare la loro conduttività elettrica. Ad esempio, la placcatura in oro, argento o stagno viene spesso utilizzata per migliorare la conduttività dei contatti elettrici.

Un ultimo vantaggio consiste nel potenziare le proprietà adesive dei materiali. Ad esempio, la sabbiatura è un trattamento che crea una superficie ruvida sul metallo, che aumenta l’adesione di vernici, collanti o rivestimenti.

Applicazioni dei trattamenti superficiali dei metalli

Nel settore automobilistico, i trattamenti superficiali dei metalli sono ampiamente utilizzati per proteggere le parti esposte all’ambiente esterno, come il telaio, le parti motore e le componenti esterne. Questi trattamenti aiutano a prevenire la corrosione e migliorare la durata dei componenti.

Anche nell’industria aerospaziale, i trattamenti superficiali dei metalli sono fondamentali per garantire la sicurezza e l’affidabilità dei componenti utilizzati negli aerei. I trattamenti possono includere la zincatura, l’anodizzazione e la cromatura per proteggere i componenti dall’usura, dalla corrosione e dagli agenti atmosferici.

Nel settore dell’elettronica invece, i trattamenti superficiali dei metalli sono utilizzati per migliorare la conduttività elettrica dei componenti, come i contatti elettrici. La placcatura in oro, argento o stagno viene spesso utilizzata per migliorare la conduttività e prevenire l’ossidazione dei contatti.

Nell’edilizia sono utilizzati per proteggere le strutture metalliche dall’ossidazione e dalla corrosione. Ad esempio, la verniciatura e la galvanizzazione sono processi comuni utilizzati per proteggere le ringhiere, le griglie di ventilazione e altre parti metalliche utilizzate nelle strutture.

Nell’industria alimentare garantiscono la sicurezza e l’igiene degli impianti di lavorazione. I trattamenti come la passivazione e la elettrolucidatura su inox  vengono utilizzati per prevenire la contaminazione dei prodotti alimentari da parte dei metalli.

In conclusione, i trattamenti superficiali dei metalli sono di fondamentale importanza per migliorare le caratteristiche e le funzioni dei materiali metallici. Per maggiori informazioni o per ottenere un preventivo, non esitare a contattarci!

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I trattamenti galvanici da noi offerti sono processi in cui uno strato sottile di metallo viene depositato su una superficie tramite elettrodeposizione. Questo strato di metallo fornisce diverse proprietà, tra cui: resistenza alla corrosione, miglioramento dell’aspetto estetico e perfezionamento delle proprietà meccaniche.

Il processo di elettrodeposizione in generale

Come appena accennato, il processo di elettrodeposizione è una tecnica utilizzata per depositare uno strato sottile di metallo su una superficie tramite elettrochimica. Questo processo coinvolge l’utilizzo di una soluzione elettrolitica contenente sali metallici del metallo desiderato, un anodo (che rilascia gli ioni metallici) e un catodo (la superficie da trattare). Come avviene il processo di elettrodeposizione? Precisamente in questo modo:

• Preparazione della superficie: la superficie da trattare viene pulita accuratamente per rimuovere sporco, grasso e ossidi. Questo può essere fatto attraverso una serie di passaggi come sgrassaggio, decapaggio e passivazione.
• Scelta del metallo da depositare: è importante selezionare il metallo appropriato per il trattamento galvanico in base alle specifiche richieste. I metalli comuni utilizzati includono oro, argento, rame, zinco, stagno ,nichel e cromo.
• Preparazione della soluzione elettrolitica: questa soluzione viene utilizzata come bagno elettrolitico durante il processo di elettrodeposizione.
• Elettrodeposizione: la superficie da trattare viene collegata all’anodo e immerse nella soluzione elettrolitica insieme al catodo. Applicando una corrente elettrica, gli ioni metallici nella soluzione vengono ridotti e depositati sulla superficie.
• Finitura e protezione: dopo l’elettrodeposizione, la superficie può essere sottoposta a ulteriori trattamenti come, lucidatura, verniciatura o applicazione di uno strato protettivo (passivazione) per migliorare l’aspetto e la durata del trattamento galvanico.

Questo processo viene utilizzato in diverse industrie per applicazioni come la placcatura di componenti elettronici, il rivestimento di gioielli e la protezione da corrosione.

I trattamenti galvanici di Ivo Galvanica

Tra i trattamenti galvanici realizzati dalla nostra azienda è possibile trovare:

La deidrogenazione: ha lo scopo di ridurre l’infragilimento da idrogeno che può accumularsi durante il processo di zincatura. L’idrogeno può penetrare nel metallo durante la zincatura e causare la sua fragilità. La deidrogenazione consente di eliminare l’idrogeno in eccesso, prevenendo così l’infragilimento del metallo e garantendo la sua durata nel tempo.

• L’elettrolucidatura: è un metodo di lucidatura delle superfici metalliche che utilizza un processo elettrochimico. Questo trattamento viene spesso utilizzato per migliorare l’aspetto estetico delle superfici in acciaio inossidabile.
• La stagnatura roto elttrolitica: è un processo mediante il quale gli oggetti e i metalli vengono ricoperti con uno strato di stagno. Durante questa lavorazione, gli oggetti vengono immersi in un bagno di stagno elettrolitico e posti in rotazione all’interno di un barile.
• La stagnatura statica: gli oggetti vengono immersi in un bagno di stagno elettrolitico, senza la rotazione. Questo processo permette di ottenere una copertura uniforme dello strato di stagno, garantendo una maggiore resistenza alla corrosione e un aspetto estetico migliore.
• La zincatura elettrolitica rotobarile: è un trattamento galvanico utilizzato per pulire le superfici metalliche e renderle lisce e resistenti alla corrosione. Durante questo processo, gli oggetti vengono immersi in un bagno di zinco elettrolitico e posti in rotazione all’interno di un barile. Nel caso della zincatura elettrolitica statica invece – a differenza della zincatura precedente – gli oggetti vengono immersi in un bagno di zinco elettrolitico senza la rotazione. Questo trattamento offre una protezione efficace contro la corrosione ed è particolarmente adatto per oggetti di grandi dimensioni o di forma complessa.

Contattaci per saperne di più: i nostri esperti sono pronti a consigliarti il procedimento galvanico migliore a seconda dei tuoi prodotti e delle necessità della tua azienda. Scrivici o chiamaci per maggiori informazioni!

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Il termine è riferito a un particolare processo galvanico finalizzato ad applicare un rivestimento in zinco su una superficie metallica (generalmente di acciaio, ma non solo), col fine ultimo di proteggerla dalla cosiddetta “corrosione galvanica”. In termini pratici, la zincatura previene e limita la formazione di microcelle elettrolitiche ad azione anodica nei bordi del grano.

Ciò avviene perché lo zinco è, per sua natura, meno elettronegativo dell’acciaio e pertanto, nel caso in cui si verifichi una rottura o una porosità del film protettivo, agirà come anodo sacrificale nella corrosione, prevenendo danni alla superficie in acciaio.

Esistono diverse modalità di eseguire la zincatura. Le principali sono:

• Zincatura a caldo
• Zincatura a freddo
• Zincatura a spruzzo
• Zincatura elettrolitica

Cos’è la zincatura elettrolitica e quali sono le sue applicazioni

Nel processo della zincatura elettrolitica, il materiale da trattare viene inizialmente sottoposto a una serie di operazioni preliminari che includono:

• Pre-sgrassamento
• Decapaggio
• Sgrassamento

Successivamente, il manufatto così preparato viene immerso in una soluzione elettrolitica che contiene sali di zinco.

La terza e ultima fase consiste nella creazione di un passaggio di corrente tra il pezzo e la soluzione, finalizzato a far depositare lo strato di zinco sulla superficie metallica del pezzo.

In pratica, la zincatura elettrolitica è un trattamento per immersione in bagni appositamente formulati, nel corso dei quali la deposizione dello zinco sul pezzo avviene per effetto delle corrente elettrica in un elettrolita che favorisce la corretta disposizione, ripartizione ed aspetto estetico degli spessori.

Potrà inoltre essere svolta in diverse modalità o tipologie di impianto:

• Zincatura elettrolitica a freddo con impianti automatici statici: i pezzi da lavorare vengono agganciati su appositi telai appesi a barre movimentate da carroponte per l’intero ciclo di lavorazione. I telai porteranno la corrente ai pezzi sottoposti al trattamento, che avviene a freddo. Il risultato ottenuto è di alta qualità sia estetica che funzionale, e questa modalità è particolarmente ideale per manufatti di grandi dimensioni, con filettature fini o molto delicati.
• Zincatura elettrolitica a freddo con impianto rotobarile: in questo caso, i pezzi sono collocati su appositi agganci che permettono il contatto elettrico. Quest’ultimo è caricato all’interno di un barile la cui caratteristica chiave è quella di ruotare sul proprio asse. Va da sé che i pezzi da trattare dovrebbero sempre avere pesi e geometrie adeguati al rotolamento così da garantire un risultato uniforme e impedire la creazione di matasse e rotoli. I principali vantaggi di questa modalità consistono essenzialmente nella riduzione sensibile di manodopera necessaria a caricare singolarmente ogni pezzo da lavorare.

A prescindere dalla modalità con cui avviene, la zincatura elettrolitica deposita una superficie di zinco che sarà variabile a seconda degli specifici requisiti tecnici che il pezzo trattato dovrà soddisfare, generalmente calcolati in funzione della sua tenuta alla corrosione. In ogni caso, il trattamento dovrà sempre garantire la massima uniformità, e dunque la protezione completa del manufatto.

Questo processo galvanico è ampiamente utilizzato nel settore meccanico perché facilmente applicabile, completamente sicuro e molto versatile. I pezzi ottenuti tramite zincatura elettrolitica garantiscono inoltre eccellenti prestazioni di tenuta alla corrosione, e pertanto un’ottima performance applicativa. Non solo: tra tutte le tipologia di zincatura disponibile, quella elettrolitica è uno dei trattamenti caratterizzati da minore impatto ambientale.

Nonostante il materiale più utilizzato in questa tipologia di trattamento sia l’acciaio, la zincatura elettrolitica può essere eseguita con successo su tutte le leghe ferrose.

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Con il termine di galvanotecnica si intendono una serie di tecniche, impiegate in ambito industriale, che prevedono la realizzazione di coperture su metalli con uno strato sottile più pregiato e nobile sfruttando, in alcuni casi, la deposizione elettrolitica.

Il fine principale per cui vengono effettuate finiture galvaniche è per realizzare una protezione maggiore nei particolari che subiscono tale trattamento, in primis per la corrosione, ma non viene escluso nemmeno uno scopo puramente estetico.

La galvanotecnica, o galvanostegia, prende il suo nome da colui che scoprì tale pratica, ovvero tal Luigi Galvani, che sfruttò le potenzialità di fluidi elettrici per l’applicazione di uno strato superficiale di metallo.

Come vengono eseguiti i trattamenti galvanotecnici

Per eseguire una lavorazione galvanica vengono solitamente impiegate una vasca, destinata al bagno galvanico, contenente una soluzione acquosa con sali metallici da depositare su un determinato particolare. Immersi nella soluzione sono presenti poi due elettrodi:

• Il catodo costituito dall’oggetto che deve subire il trattamento, ovvero il rivestimento
• L’anodo ovvero il metallo che deve essere depositato, un altro inerte oppure grafite

A tali elettrodi viene attribuita una differenza di potenziale con l’impiego di un generatore di corrente, fattore che provoca lo spostamento dei cationi del metallo da depositare verso il catodo, in contemporanea gli anioni si sposteranno verso l’anodo. Al termine di questo procedimento il particolare risulterà ricoperto dal metallo prescelto per la lavorazione galvanica, in quanto i cationi depositati diverranno veri e propri atomi metallici.

Galvanotecnica: i vantaggi dati da questi trattamenti sui metalli

Le principali applicazioni galvanotecniche includono:

• Zincatura, su acciaio e ferro, per evitare il rischio di ossidazione e formazione di ruggine
• Cromatura, su acciaio e ferro, per rendere più resistente il particolare e impedirne la corrosione
• Nichelatura, praticabile su molteplici metalli, per aumentarne la resistenza meccanica e alla corrosione
• Doratura, impiegata per creare coperture in oro uniformi in oreficeria e nell’industria elettronica
• Ramatura, effettuabile su articoli in ferro, alluminio, ottone e zama, volto a
• Stagnatura, trattamento protettivo
• Ottonatura, mediante deposito di ottone utile per finiture intermedie prima di altri trattamenti galvanici e a scopo decorativo
• Argentatura, come per la doratura viene effettuata per creare uno strato superficiale in argento.

Questi sono i principali trattamenti galvanotecnici, ma non si esclude la presenta di altre lavorazioni con ulteriori metalli che, in linea di massima, risultano finalizzati ad aumentare la resistenza dei particolari trattati, garantendone longevità e massima funzionalità.

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L’elettrolucidatura è un processo elettrochimico utile a rimuovere in modo selettivo lo strato superficiale di un metallo, eliminando al massimo la rugosità presente sulla parte superficiale. Questo avviene grazie a un processo chimico di elettrolisi nel quale si genera un flusso di corrente elettrica condotta tra il catodo e l’anodo mediante un opportuno elettrolita.

L’elettrolucidatura consente la dissoluzione delle creste a livello microscopico, riducendo quelle che sono le irregolarità della superficie, ma non solo. Questo trattamento consente anche di incrementare la resistenza del materiale alla corrosione, nonché migliorarne l’asetticità della superficie.

Quali vantaggi assicura il trattamento di elettrolucidatura?

I particolari oggetto di trattamento di elettrolucidatura possono avvalersi di una serie di vantaggi, quali:

• Miglioramento della resistenza alla corrosione grazie alla passivazione superficiale
• Ottima finitura superficiale che previene la formazione di bruciature superficiale sui particolari
• Assenza di distorsioni
• Riduzione delle irregolarità superficiali
• Miglioramento della conducibilità termica
• Eliminazione dell’infragilimento da idrogeno.

È bene specificare che i tempi di elettrolucidatura possono essere differenti a seconda della tipologia del pezzo da trattare, delle sue dimensioni, dello spessore e della finitura estetica che si desidera ottenere.

Vuoi ricevere ulteriori informazioni in merito all’elettrolucidatura? Cerchi un’azienda che possa eseguirla? Noi di Ivo Galvanica possiamo venire in tuo aiuto. Contattaci e saremo ben felici di fornirti tutte le informazioni che stai cercando!

L'articolo Tutto quello che dovresti sapere sull’elettrolucidatura proviene da IVO GALVANICA.

In primis spieghiamo cosa si intende per zincatura elettrolitica, ovvero quel processo galvanico che ha come scopo l’applicazione di un rivestimento in zinco su una superficie metallica con lo scopo di proteggerla dalla corrosione galvanica. In sostanza questo intervento vuole andare a prevenire e limitare la formazione di microcelle elettrolitiche ad azione anodica sui bordi del manufatto grazie per l’appunto alla presenza dello zinco che, per natura, è meno elettronegativo dell’acciaio.

L’operazione di zincatura elettrolitica vede l’esecuzione di tre fasi preliminari di pre-sgrassamento, decapaggio e sgrassamento per la preparazione dei pezzi, mentre solo successivamente avviene l’immersione nella soluzione contenente i sali di zinco.

In ultimo vi sarà la creazione di un passaggio di corrente tra il pezzo e la soluzione, con lo scopo di far depositare lo strato di zinco su tutta la superficie in maniera uniforme.

Zincatura elettrolitica rotobarile e statica

Nel paragrafo precedente abbiamo spiegato l’iter per l’esecuzione della zincatura elettrolitica, ora andremo ad analizzare le due modalità con la quale può essere eseguita.

• Zincatura elettrolitica rotobarile, eseguita a freddo, prevede la collocazione dei pezzi da zincare IN un barile rotante attorno al proprio asse ,che una volta avviato da inizio alla zincatura
• Zincatura elettrolitica statica, anch’essa eseguita a freddo, prevede che i pezzi vengano agganciati su appositi telai appesi a barre movimentate da carroponte per l’intero ciclo di lavorazione. questi porteranno la corrente ai pezzi con un risultato di qualità estremamente alta, sia in termini funzionali che estetici.

Detto questo quando impiegare una tipologia di lavorazione rispetto all’altra?

La lavorazione statica è più indicata per manufatti di grandi dimensioni, con filettature fini oppure particolarmente delicati, ma anche in tutti quei casi dove si ha l’esigenza di una qualità particolarmente elevata e una buona resa estetica. Per quanto riguarda invece l’impiego della tecnica rotobarile, questa in primis può essere utilizzata con particolari di pesi e geometrie adeguate al rotolamento per assicurare uniformità nel risultato e impedire la creazione di matasse e rotoli. Inoltre l’impiego di questa metodologia riduce sensibilmente la manodopera.

In generale il processo di zincatura elettrolitica, che sia rotobarile o statica, è impiegato largamente in ambito meccanico in quanto sicuro e versatile, nonché assicura la realizzazione di particolari con un’ottimale tenuta alla corrosione e conseguenti performance applicative.

Vuoi saperne di più? Vuoi capire quale soluzione fa al caso tuo? Contattaci!

L'articolo Zincatura elettrolitica rotobarile e statica: differenze e applicazioni proviene da IVO GALVANICA.

Dal momento che lo zinco è, per sua natura, meno nobile dell’acciaio e dunque elettronegativo, nel caso in cui il film protettivo presentasse rotture o porosità, il materiale diventerebbe l’anodo sacrificale nella corrosione elettrolitica, proteggendo l’acciaio sottostante.

Esistono diversi tipi di zincatura. In questo articolo ci concentreremo su due di essi in particolare, mettendone in luce le caratteristiche principali, le differenze e le applicazioni: la zincatura a caldo e quella a freddo.

Cos’è la zincatura a caldo e quali sono le sue caratteristiche

In termini semplici, la zincatura a caldo è definibile come un trattamento anticorrosivo dell’acciaio ottenuto attraverso l’immersione dei manufatti in un bagno di zinco fuso dopo averli sottoposti a una serie di pretrattamenti.

Tuttavia, diversamente da altri trattamenti anticorrosivi, la zincatura a caldo non produce semplicemente uno strato che va a sovrapporsi all’acciaio, così da creare una barriera tra questo e l’azione degli agenti atmosferici: in questi casi, basterebbe infatti una banale scalfittura perché il metallo sottostante venisse aggredito. Al contrario infatti di una tradizionale verniciatura, lo zinco ha per sua natura un’elevatissima resistenza sia agli urti che alle abrasioni, e può quindi proteggere il manufatto in toto, sia a livello della sua superficie esterna che nelle sue parti interne.

Il processo di zincatura a caldo si compone di diverse fasi:

• Trattamenti chimici: il manufatto viene sottoposto a sgrassaggio e decapaggio con tensioattivi e acido cloridrico, e successivamente a lavaggio e flussaggio preliminari.
• Forno di preriscaldo: si tratta di un processo che consente di portare il manufatto alla temperatura operativa attraverso l’immersione in una soluzione di ammonio cloruro e zinco cloruro.
• Zincatura a caldo: il manufatto viene immerso in un bagno di zinco fuso di temperatura pari a circa 450° C.
• Raffreddamento, stacco e finitura: il prodotto finito viene lasciato raffreddare, sottoposto a un controllo qualitativo finale e successivamente pulito.

La zincatura a caldo può essere applicata virtualmente a qualunque tipo di manufatto: superfici e strutture piccole e grandi, tubazioni, capriate, pilastri, serre, recinzioni, grigliati, tralicci, elementi di arredo urbano, bulloni e minuteria metallica, tondini per calcestruzzo armato, serbatoi e molto altro ancora. In pratica, tutto ciò che è normalmente realizzato in acciaio può essere sottoposto a questo particolare trattamento.

I vantaggi principali della zincatura a caldo sono facili da intuire: le strutture in acciaio che beneficiano di questo processo sono protette per un tempo che, in molti casi, supera addirittura la vita utile del manufatto. Nel corso del tempo, la zincatura a caldo contribuisce inoltre a ridurre il carico ambientale di una costruzione ed è quindi sostenibile. Inoltre, dal momento che protegge i manufatti dalla corrosione, è essenziale nel mantenimento della sicurezza generale di un’opera. Il tutto, a fronte di nessuna necessità di manutenzione per lungo tempo (parliamo addirittura di decenni).

Cos’è la zincatura a elettrolitica  e quali sono le sue caratteristiche

trattamento a freddo: la cosiddetta zincatura galvanica o elettrolitica. In questo caso, non vi sarà alcuna necessità di impiegare resine sintetiche a protezione del supporto, poiché il manufatto sarà immerso in un bagno acido o alcalino, percorso da corrente elettrica che genererà l’elettrodeposizione dello zinco attraverso correnti galvaniche.

Ivo Galvanica, punto di riferimento nella galvanotecnica da oltre mezzo secolo, offre un accurato servizio sia di zincatura elettrolitica in rotobarile che trattamenti di zincatura elettrolitica statica. È possibile entrare in contatto con i nostri specialisti per ricevere subito una consulenza senza impegno sulle particolari esigenze di progetto o, in alternativa, un preventivo sui nostri trattamenti.

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